RAS zwenkbuigautomaat verkort doorlooptijd serverkasten

Minkels, producent van serverkasten voor datacenters, heeft de afgelopen twee jaar zowel de faciliteiten als het productieproces geoptimaliseerd om de doorlooptijd voor het produceren en assembleren van onderdelen te verkorten. De vervanging van een 20 jaar oude Weinbrenner buiglijn door een geautomatiseerde RAS zwenkbuigautomaat speelde daarin een bepalende rol.

Minkels omschrijft zichzelf als een ‘kennisgedreven producent en wereldwijd leverancier van kwalitatief hoogwaardige oplossingen voor datacenter infrastructuur.’ Minkels is daarmee uitgegroeid tot een merk, dat sinds 2008 tot het merkenportfolio van het beursgenoteerde Legrand behoort. In de productiefaciliteit in Veghel worden de producten volledig in eigen huis gemaakt. Manager Industrial Engineering Bart van Doorn: “Tot voor kort was dat niet het geval. Alle plaatwerkdelen werden extern gepoedercoat en de aluminium frames werden bij de Legrand vestiging in Boxtel geproduceerd. Alles wat je extern doet kost echter meer tijd en zorgt voor extra transportkosten.”

Built to order

“We maken weliswaar een eigen product, maar weten niet wat we volgende week moeten maken, omdat we op bestelling produceren. Daarbij hebben we een Sales Level Agreement van 5 dagen voor onze catalogus producten, exclusief transport. Om dat te kunnen realiseren hebben we het hele productieproces onder één dak samengebracht. Daarvoor hebben we de fabriek met 3.000m2 uitgebreid om een volledig geautomatiseerde poedercoatlijn in het in-house productieproces te kunnen integreren. Dat leverde eveneens de mogelijkheid de frameproductie uit Boxtel naar Veghel te halen. Daarmee is een optimale productieflow mogelijk geworden en de doorlooptijd verkort,” vertelt Chief Operating Officer, Derk Jan Buter.

Bart van Doorn vult aan: “In ons streven de doorlooptijd te verkorten wilde we met de vervanging van de 20 jaar oude zwenkbuiglijn nog een extra stap maken. Klanten kunnen met onze productconfigurator zelf de hoogte, breedte en diepte van een serverkast bepalen. Bovendien hadden we net het nieuwe kastenplatform Nexpand ontwikkeld. Dat betekent in de praktijk dat we in totaal 10.000 verschillende producten moeten kunnen maken om 1.200 tot 1.300 verschillende configuraties per jaar te kunnen leveren. Dan spreek je dus over mass customisation. De nieuwe zwenkbuigautomaat moest niet alleen de panelen voor de bestaande, maar ook de nieuwe producten kunnen buigen, zowel in enkelstuks als in serie. Tweede eis was dat we de plaatuitslagen vanuit een centraal magazijn automatisch konden beladen.”

Selectietraject

“We hadden een ingewikkelde vraagstelling, waar niet iedere fabrikant van zwenkbuigmachines aan kon voldoen. Gekeken naar de productiefilosofie, de techniek en de mogelijkheid om fysieke testen te kunnen laten doen, kwamen we uit op RAS, een van de marktleiders op het gebied van zwenkbuigtechnologie. Technisch gezien een mooie en verfijnde machines, modulair en lichte opgebouwde machines die veel kunnen buigen met weinig vermogen, korte bouwtijd, korte reactietijd en ze konden waarmaken wat ze beloofden binnen hun standaard programma. Vanuit ons programma van eisen kwamen we uit op het Multibend-Center van RAS,” vertelt Bart van Doorn.

RAS Multibend-Center

Het Multibend-Center van RAS voorziet in een volledig automatische procesverloop van; invoeren van de plaatuitslagen, alle vier de zijden buigen, automatisch positioneren en lossen van de gebogen panelen. De gereedschappen worden per buiging automatisch gewisseld en opgesteld, waarbij een krasvrij proces wordt gegarandeerd.

Alle plaatuitslagen worden vanuit een automatisch magazijn, ingericht voor middenformaat plaat, aangeboden aan de zwenkbuigautomaat. Een zware handlingrobot legt de plaatuitslagen op de invoertafel van het Multibend-Center. RAS heeft daarvoor speciaal voor Minkels een instelbare vacuüm heffer ontwikkeld om ook de geperforeerde wanden te kunnen beladen. Daarnaast is aan de inputzijde voorzien in een extra aanvoerpositie voor plaatuitslagen die groter zijn dan middenformaat plaat. De robot kan tevens de plaatuitslag keren zodat Minkels de mogelijkheid heeft de braamzijde waar nodig naar de binnenzijde te keren.

Doorgaande productieflow

Verder is de machine gekoppeld aan een puntlasmachine die de deuren na het buigen automatisch krijgt aangeleverd en puntlast. Derk Jan Buter: “We kunnen nu automatisch vanuit ons magazijn produceren, dus beladen en buigen verloopt geheel automatisch. Daarbij hebben we 2 processtromen. 1 voor de deur- en 1 voor de zijpanelen. De deurpanelen lopen direct door naar de puntlasmachine. Dus dat proces verloopt in één directe flow. Onze wens is alle panelen direct na het buigen en puntlassen aan de poedercoatlijn aan te kunnen bieden. De balans daarin moeten we nog verder optimaliseren.”

Programmering

De nieuwe zwenkbuigautomaat moet ongeveer 800 programma’s van de 20 jaar oude Weinbrenner kunnen maken. Uit al die programma’s heeft Minkels 40 hardlopers en wat uitdagende producten gepakt en die door RAS laten beoordelen of die op deze machine gemaakt konden worden. “RAS kon dat met simulatiesoftware aantonen en daarnaast zijn nog een paar fysieke producten bij RAS in Sindelfingen (Dtsl) getest. Alle programma’s zijn daarna op de werkvoorbereiding opnieuw geschreven in de Bendex software van RAS. Alleen het beladingsdeel wordt aan de machine geprogrammeerd. Uiteindelijk werken we hier veel met vaste parameters. Dat kan een buiging, opschuiving of uitvoerpositie zijn. Wanneer je bijvoorbeeld een deur moet maken met een andere hoogte, dan kan je een oud programma oproepen en de parameters wijzigen.” vervolgt Bart van Doorn.

First time right

“Belangrijkste winst voor ons was dat het eerste product dat van de machine komt binnen onze buighoektoleranties ligt, waarna we het nog kunnen finetunen. Dat betekent minder afval en netto meer output. Wat je invoert komt er ook daadwerkelijk uit!
Verder is de mogelijkheid dat de robot het product kan omdraaien voor ons een belangrijk voordeel. Met de nieuwe machine kunnen we een aantal oude deuren nu ook volautomatisch buigen. Als we die op een kantbank moesten maken, hadden we 3 kantbanken nodig met 3 opstellingen, terwijl de zwenkbuigmachine dat op 1 machine kan. Ook dit is een enorme verbetering. Met deze optimalisatie zijn we klaar voor de toekomst!”